吉林工业球墨铸铁铸件加工

球墨铸铁铸件加工由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将更广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。吉林球墨铸铁铸件特别是在汽车工业中， 为降低油耗提高能源利用率，用铝、 镍 合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决操作简便的精炼技术，变质技术， 晶粒细化技术及炉前快速检测技术。为进一步提高材料性能、发挥材料的潜能，可开发铝合金材料， 特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求；加强簇合金熔炼 工艺的研究， 续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究；完善铁合金熔 炼设备及相关技术和工艺的开发研究。

由于铸件在金属型中冷却凝固得比砂型中快，金属型又无容让性，因此在金属型铸造时，工业球墨铸铁铸件产生的铸造应力比砂型铸件要大裂纹倾向性也大，还容易产生浇不足、冷隔、白口(对于铸铸件)等缺陷。球墨铸铁铸件加工通常：(1) 在防止金属型铸造铸件产生裂纹方面应注意以下结构问题：A 在壁厚均匀、壁间过渡与连接要缓和、较角处圆角适当等各方面的要求应比砂型铸造铸件更严格一些；B 应将垂直相连的壁改为倾斜相连；C 对于结构上比较薄弱的部分应设肋、凸台等予以加强，以防铸造裂纹；D 应尽量减少有阻碍铸件自由收缩的凸台、肋、凸缘等突出部分；E 在铸件上布置加强肋时，还应考虑到它对铸件收缩的影响。(2) 在防止金属型铸造铸件产生浇不足、冷隔等方面应注意以下结构问题：A 铸件壁厚要适当不能过薄，特别是当铸件轮廓尺寸较大时更不能过薄；B 应避免大的水平面，因为它使得铸件在浇注时，金属液上升得很慢，与空气接触的面大，易氧化，同时由于金属型散热快，金属液很快失去流动性，易造成浇不足、冷隔、夹渣等缺陷；C 铸件的外形应尽量具有流线形避免尖棱角与急剧变化的连接等结构形状，以利于金属液的流动。

当前，球墨铸铁铸件加工的技术自主创新主要有以下几个主要领域：1.大型及关键设备零件的铸造件技术：工业球墨铸铁铸件主要包括大型、特大型铸钢件、球铁件的铸造（如水轮机叶片、上环、下环、轧钢机机架、核废料罐等）技术；汽轮机、涡轮发动机定向凝固叶片、单晶叶片的铸造技术；航空、航天铝合金、镁合金及钛合金大型结构铸件的生产技术。2.轻金属先进铸造成形技术：主要包括复杂汽车铝合金铸件的压铸技术（例如汽车发动机缸体）；铝合金半固态铸造技术；铝合金及铝基复合材料的挤压铸造技术；大型薄壁铝合金铸件的生产技术；铝合金精密砂型铸造成套技术；高性能镁合金压铸成形技术（如真空压铸、超低速压铸等）；铸造耐热镁合金材料开发；镁合金铸件的防腐技术。3.节能、环保的铸造技术：主要包括开发节能和环保的铸造设备和辅助材料，例如冲天炉的消烟除尘；开发低污染、常温硬化的砂型、砂芯粘结剂；铸造厂废弃物的再生和综合利用技术；消失模铸造技术和成套精密、成形设备的开发，例如开发高精度发泡成形机、粘接机、智能化震动紧实装置，铝合金铸件的“余热热处理－落砂－砂再生”集成技术。4.数字化铸造技术：主要包括基于知识的铸造成形工艺数字化设计理论及方法(KBE)；铸造成形过程中的宏/微观连续尺度下多场耦合的数学建模、模拟与仿真；铸造成形过程模拟中的计算方法及并行计算技术。数字化铸造技术还包括企业的管理信息化，并通过网络与外部的联系。5.研制开发铸造生产的关键设备：例如大型、特大型铝合金压铸设备；高速度、高密度砂型制造设备；冲天炉消烟除尘设备；节能的旧砂再生处理设备等。

吉林球墨铸铁铸件就是一种采用铸钢制作的零部件。工业球墨铸铁铸件性能与铸铁有些类似，并在使用中，比铸铁的强度更高。同时铸钢件在进行铸造过程中，容易出现气泡等现象，因此在使用中需要进行额外的注意。1、凡拟采用焊补方法对铸造件缺陷进行修补时，应审核缺陷情况和焊补工艺规程。2、重要铸件采用气割或碳弧气刨铲除缺陷时，可视铸件的化学成分、缺陷大小和性质，进行必要的预热。3、船用铸钢件的缺陷可能在外表检查时发现，也可能在热处理或机加工后发现。对于不允许存在的缺陷，可以用机械加工、批凿、打磨、气割或碳弧气刨等方法去除。4、铸造件缺陷焊补后，补焊处和临近母材须磨光，并根据原来缺陷的数量、大小和部位的草图进行无损探伤，以确认缺陷已被全部清除。5、铸造件去除缺陷后，应进行无损探伤以证实缺陷已被清除。对于因去除缺陷所产生的浅槽或凹坑，不会削弱该铸件的强度时，可将其磨成光滑的圆弧状过渡表面。

浇注时铸造件在铸型中所处的位置影响精密铸件质量、尺寸精度、造型工艺难度。工业球墨铸铁铸件浇注位置的选择原则：1.精密铸造件的重要加工面或主要加工面朝下或位于侧面:浇注时，金属液中得气体、熔渣及铸型中得砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性下，组织较致密。a.机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。2.精密铸件的大平面朝下或倾斜浇注:由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面砂型膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面的生产铸造缺陷。3.精密铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜:为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置。4.工业球墨铸铁铸件厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩。

球墨铸铁铸件加工来生产大型铸钢件的数量还是比较多的，大概每年都会使用将近两千万吨，这里边所占据的废钢也是不少的。对于大型铸造厂而言，所加工的铸件体积因为比较大，所以使用的钢水也是最多的，因此铸造加工的过程中也会更容易出现缺陷，而热裂就是比较容易常见的一种。出现热裂的原因主要还是钢液凝固的问题，加工的产品经常会因为热裂的出现而报废，还有钢液的性能差也是热裂所产生的内因，外因就是钢液的凝固受到阻挠。热裂产生的过程，是凝固外壳即将成型时热点部位因为应力的集中出现了开裂，之后浇注铸钢件跟随凝固再变厚，而裂口会向里边所延伸，这个情况下裂纹就会被钢水所填满，在凝固的最后会有钢液从中偏析出来。铸钢件厂家还会有一种情况就是形成的粘膜会出现开裂。工业球墨铸铁铸件出现热裂会产生很多的影响，但是消除的方法也是比较多的，例如可以降低浇注的温度、降低杂质元素的含量或者是可以适当的添加稀土、或者是可以增加内浇道来改变所在的位置、也可以采用冒口的形状或者是位置、也可以采用在凹角的地方来设置下防裂开，除了以上的几种方法，还有其他的方法来消除或者是减少热裂的问题。因为钢种类的不同还有冶炼的工艺加工也不同，再加上每次铸造大型铸钢件结构也是不同的，这些都是会对热裂问题产生不同的影响的，最重要的就需要我们根据实际情况来具体分析来找到处理热裂问题的方法。